Digitale Unternehmenskultur
digital, Adjektiv:
auf der Datenübertragung durch elektrische oder elektromagnetische Signale beruhend; der Telekommunikation zugrunde liegend.
Unternehmenskultur, Substantiv, f:
Gesamtheit der Haltungen, Maßstäbe und Standards, die bestimmen, wie Organisationsmitglieder handeln.
Vergleicht man die Abläufe von früher mit den Tätigkeiten, die unsere Mitarbeitenden heute ausführen, werden große Unterschiede offenkundig. Das aufgeregte Treiben in der Produktionsstätte ist enorm zurückgegangen. Hochspezialisierte Fertigungsvorgänge sind inzwischen Alltag. Man findet unsere Belegschaft oftmals hinter Kaskaden von Monitoren mit konzentriertem Blick bunte Grafiken inspizierend.
Bereits in den vorherigen Beiträgen wurde ein wesentliches Kernelement unserer Unternehmenskultur immer wieder deutlich hervorgehoben: Für uns haben unsere Mitarbeitenden oberste Priorität: Das gilt auch ganz besonders für unsere Entwicklungen in der Digitalisierung. Dies mag für manch einen zunächst widersprüchlich klingen, scheinen doch überall nun Maschinen die neue Hauptrolle zu spielen. Dennoch gilt: Noch immer steht der Mensch im Mittelpunkt, auch wenn sich seine Rolle gewandelt hat. Gespannt, wie die aussehen könnte? Dann folgen Sie uns in unsere Produktion!
Digitalisierung als Möglichmacher neuer Abläufe
Wir leben in einer sich stetig wandelnden Welt, in der immer neue Ansprüche an Stahlproduktion gestellt werden – dies regt unser Streben nach Innovation weiter an! Stahl ist – früher wie heute – Basis dieser Entwicklungen. Ob Leichtbau im Automobilbereich oder hochstabile Stähle für den Bau von Offshore-Windanlagen: Die Anforderungen unserer Kunden werden immer spezifischer.
Gemeinsam mit unseren Kunden entwickeln wir unsere Produkte weiter. Informationstechnologie unterstützt uns hierbei.
Fahre mit dem Mauszeiger über die Grafik, um mehr zu erfahren.
Um zu verstehen, wie sich der digitale Wandel auf die Produktion einwirkt und uns dabei hilft, modernsten Ansprüchen gerecht zu werden, ist es notwendig, zu untersuchen, wie sich das neue Gefüge aus Mensch und Maschine zusammensetzt:
Daten werden unter Verwendung sogenannter Cyber-Physischer Systeme (CPS) generiert. Moderne Maschinen sind mit einer Vielzahl an Sensoren ausgestattet, die diverse Parameter messen und diese über die digitalisierte Unternehmensstruktur zur Verarbeitung weitergeben – ganz ähnlich also wie das sensorische Nervensystem beim Menschen. Damit wird klar, dass Digitalisierung allein noch keinen Einfluss auf die Abläufe in einer Produktionsanlage haben kann – Die Verwertung des gewonnenen Materials ist ausschlaggebend. Jene Verwertung findet im Rahmen der Organisation von Abläufen, der Automatisierung der Fertigung und der Vernetzung von Maschinen statt.
Wo findet sich nun der Mensch in dieser neuen Konstellation wieder? Maschinen „lernen“, sich mitzuteilen und nehmen dem Menschen damit eine Menge Aufwand an Diagnose und stundenlanger Feinjustierung ab. Moderne Fertigungsanlagen sind beispielsweise dazu in der Lage, selbstständig ihren Wartungstermin zu vereinbaren. Auch informieren sie direkt über Prozessabweichungen, sodass Gegenmaßnahmen eingeleitet werden können, bevor die Produktqualität leidet. Durch CPS und deren intelligente Nutzung entfallen also viele zeitaufwändige Arbeiten.
Das bedeutet allerdings keinesfalls, dass Mitarbeitende aus dem Produktionsalltag verschwinden. Mit der rasanten Steigerung von Anforderungen sind weiterhin eine Vielzahl von Abstimmungsprozessen und Neuentwicklungen notwendig: Prozesse, Produkte und Geschäftsmodelle müssen immer wieder neu gedacht werden, um die Wettbewerbsfähigkeit zu erhalten. Gleichfalls muss auch die komplexe Zusammenarbeit der Maschinen orchestriert werden. Jene anspruchsvollen Aufgaben der Organisation und Weiterentwicklung können nur durch menschliche Innovationskraft und Kreativität erbracht werden. Der Mensch kann also metaphorisch als Gehirn der modernen Produktionsstätte bezeichnet werden.
Bewege den Schieberegler und erkunde, wie Prozesse, Produkte und Geschäftsmodelle bei Saarstahl und Dillinger revolutioniert werden.
Prozessinnovation
Intelligente, lernende Software entlastet Beschäftigte und schafft neue Möglichkeiten zur schnelleren und feingliedrigeren Steuerung der Produktion. Beschäftigte können sich auf Koordination und Planung des Produktionsablaufes fokussieren.
Produktinnovation
Mithilfe von Daten zur Prozesshistorie und künstlicher Intelligenz können Prognosemodell entwickelt werden. So kann bereits vor der eigentlichen Produktion geprüft werden, ob das Produkt unter Verwendung bestimmter Rohstoffen und Methoden den Ansprüchen des Kunden genügt.
Innovative Geschäftsmodelle
Kunden werden unter Verwendung der gewonnenen Daten über den ganzen Produktionsprozess hinweg eingebunden – Sie nehmen beispielsweise Einfluss auf die Qualitätssicherung oder können den Status ihrer Bestellung jederzeit einsehen. Dieser „Service der Stahlhersteller“ verbessert Kommunikation, Transparenz und Zusammenarbeit.
Digitale Unternehmenskultur bei Saarstahl und Dillinger
Digitalisierung trägt also nicht dazu bei, den Menschen aus der Produktion zu verbannen. Ganz im Gegenteil: Unsere Mitarbeitenden kontrollieren die Abläufe in den neuen, vernetzten Produktion, und arbeiten an immer besseren und flexibleren Fertigungsmethoden.
Unsere digitale Unternehmenskultur begreift Digitalisierung als Chance:
Wir arbeiten mit neusten Technologien und modernisieren unsere Produktionsanlagen fortwährend. Wir entwickeln uns ständig weiter, um die Anforderungen unserer Kunden weiterhin voll und ganz zu erfüllen und sogar zu übertreffen. Wir nutzen die neugewonnenen Freiheiten, um immer wieder neue Spielräume zu eröffnen. Wir sind gespannt auf die Zukunft!
